چین Nanjing Henglande Machinery Technology Co., Ltd. پرونده های شرکت

مرور کلییک تولید کننده بزرگ بطری PET در جنوب شرقی آسیا با موفقیت خط تولید خود را با یکپارچه سازی تکنولوژی رنگ آمیزی masterbatch ارتقا داد،بهبود کیفیت محصول و دستیابی به یکپارچگی رنگ بیشتراین مطالعه موردی روند پیاده سازی، چالش های روبرو شده و مزایای حاصل از این پیشرفت تکنولوژیکی را بررسی می کند. پیشینهشرکت متخصص در تولید بطری های PET برای صنعت نوشیدنی است که به مارک های بزرگ در سراسر منطقه عرضه می شود.تولید کننده به دنبال بهبود روش های رنگ گذاری سنتی خود بود.، که اغلب منجر به ناسازگاری رنگ و نرخ های بالای هدر می شود. اجرای راه حلپس از ارزیابی گزینه های مختلف، این شرکت انتخاب رنگ آمیزی masterbatch را در طول فرآیند اکستروژن انجام داد.رزین PET با رنگ masterbatch به طور مستقیم در طول پردازش ذوب مخلوط شده استاین روش از پراکندگی یکنواخت رنگدانه ها اطمینان می دهد و در نتیجه رنگ یکنواخت در سراسر ماده حاصل می شود. قابلیت برش بالا و قابلیت مخلوط کردن دو پیچ برای دستیابی به این یکسانی بسیار مهم بود. علاوه بر این، این دستگاه کنترل دقیق بار رنگدانه را امکان پذیر می کرد.به حداقل رساندن ضایعات مواد و کاهش هزینه های تولید. چالش ها و راه حل هایکی از چالش های اولیه بهینه سازی نسبت masterbatch برای شدت رنگ های مختلف بود.مخلوط ایده آل مشخص شد، اطمینان از رنگ های پر جنب و جوش بدون تأثیر بر خواص مکانیکی PET. علاوه بر این، آموزش کارکنان برای آشنایی تیم تولید با فرآیند جدید، افزایش بهره وری و کاهش اشتباهات در هنگام تغییر رنگ انجام شد. نتایج و مزایا سازگاری بهتر رنگ:رنگ آمیزی Masterbatch به طور قابل توجهی یکسانی رنگ را در تمام بطری های PET افزایش داد. کاهش زباله ها:کنترل دقیق پراکندگی رنگدانه از اتلاف مواد به حداقل می رسد و هزینه ها را 12٪ کاهش می دهد. افزایش بهره وری تولید:تغییر سریع تر رنگ و کاهش زمان توقف باعث افزایش بهره وری کلی شد. پایداری:این فرآیند همچنین از اهداف پایداری شرکت با کاهش زباله های رنگدانه پشتیبانی می کند. نتیجه گیریادغام رنگ آمیزی masterbatch با اکستروزن دو پیچ ثابت شد که یک تغییر در بازی برای تولید کننده است.این نه تنها کیفیت بطری های PET را افزایش داد بلکه به صرفه جویی در هزینه ها و پایداری زیست محیطی نیز کمک کرداین مطالعه موردی ارزش ارتقاء تکنولوژی در تولید پلاستیک مدرن را نشان می دهد.  

سابقه ی مشترییک سازنده ی پیشرو در تولید قطعات خودرو نیاز به تولید براکت های داشبورد با قدرت بالا و مقاوم به گرما داشت.خطوط تولید موجود با مصرف انرژی بالا (۲۸٪ هزینه برق) و مشکلات پراکندگی مواد (۸۹٪ نرخ بازده) مواجه بودند. راه حل های نوآورانه1️ ️پردازش تخصصی آلیاژ: سفارشی 38:1 L/D دو مرحله دو پیچ اکستروژر با ± 1 °C کنترل دمای فعال مخلوط پایدار از آلیاژ ABS / PC (60: 40 نسبت) ، دستیابی به انحراف شاخص جریان ذوب < 0.5g / 10min.2️️سیستم ذخیره انرژی پویا: گرمایش الکترومغناطیسی یکپارچه + لایه عایق نانو مصرف انرژی را 42٪ (0.35kW / kg → 0.2kW / kg) کاهش داد.3️️سیستم کنترل هوشمند: الگوریتم اتصال فشار و لزوم سرعت پیچ خودکار تنظیم شده (دقیق ± 0.2rpm) ، بهبود میزان نگهداری فیبر شیشه ای (محتوای 30٪) تا 92٪ نتایج✔ کاهش ۳۷ درصد هزینه انرژی در هر واحد✔ تولید روزانه از 5.2T به 7.8T افزایش یافت✔ قدرت ضربه محصول به 85KJ/m2 رسیده است (استانداردهای صنعت: 70KJ/m2)نظر مشتری:"26 درصد افزایش در بهره وری خط، ROI در 6 ماه به دست آمده است". نوآوری های کلیدیطراحی دو مرحله ای تغذیه اجباری حذف لایه کشی آلیاژ✓ حسگر فشار ذوب توزیع شده امکان تجسم مخلوط در زمان واقعی را فراهم می کندژئومتري پیچ ثبت شده (ZL2022XXXXXX.X) طول عمر پیچ را 3.8 برابر افزایش می دهد برنامه های کاربردی گستردهبا موفقیت در نور PMMA تکرار شد

یک تولید کننده قطعات خودرو نیاز به تولید لوله های سوخت نایلون (PA6) با مقاومت در برابر دمای بالا و ثبات ابعاد بالا دارد.که نیاز به خطای ضخامت دیواره محصول نهایی استرود شده ≤0.1mm و مقاومت دمای طولانی مدت ≥130°C. با روند خودروهای سبک وزن، تقاضا برای استفاده از مواد PA6 در سیستم های سوخت به شدت افزایش یافته است،اما اکسترودرهای سنتی مشکلات زیادی مانند نوسانات درجه حرارت و پلاستیک سازی نامتناسبی دارند.. راه حل:از دستگاه تخلیه دو پیچ TSE-95B استفاده کنید که با:1. سيستم کنترل درجه حرارت هوشمند منطقه ايماژول کنترل دمای مستقل 8 مرحله ای، تنظیم دمای هر بخش از پیچ در زمان واقعی (دقیقیت ± 1 °C)حل مشکل تخریب حرارتی در هنگام پردازش PA6 در دمای بالا، و ثبات شاخص جریان ذوب مواد (MFI) را 30٪ بهبود می بخشد.2پیچ مانع دو کانالبخش مخلوط کننده و بخش خروجی به طور خاص طراحی شده، پراکندگی PA6 و تقویت فیبر شیشه ای را بهبود می بخشد (وقتی محتوای فیبر شیشه ای 30٪ باشد، یکسانی پراکندگی > 95٪ است)و مقاومت کششی محصول نهایی به 180MPa می رسد.3ماژول بهینه سازی مصرف انرژیسیستم محرک یکپارچه سرو، صرفه جویی در انرژی 22 درصد در مقایسه با اکسترودرهای سنتی، هزینه برق 15 یوآن / ساعت در طول تولید مداوم کاهش می یابد. نتایج پروژه:تولید موفقیت آمیز لوله سوخت PA6، خطای ضخامت دیواره در حدود ± 0.08mm کنترل شده، مقاومت در برابر دمای تا 135°C (استاندارد ASTM D638)بهره وری خط تولید مشتری 40 درصد افزایش یافت، ظرفیت تولید سالانه بیش از 2 میلیون متر بود.این مورد به عنوان یک تامین کننده Tier 1 در صنعت خودرو گواهی داده شده و با وسایل نقلیه انرژی جدید تولید شده است.

50B خط تولید گرانولاسیون دو پیچ برای پروژه PP + کربنات کلسیم با موفقیت پذیرفته شد [KunShan، چین، 20250319] خط تولیدی 50B دو پیچ استرول پلت سازی با موفقیت از آزمون پذیرش برای پروژه PP + کربنات کلسیم عبور کرده استنشان دادن یک نقطه عطف مهم در تکنولوژی پیشرفته پردازش پلیمر. این پروژه که برای افزایش عملکرد و بهره وری از لحاظ هزینه از کامپوزیت های پلی پروپیلن (PP) از طریق اضافه کردن کربنات کلسیم طراحی شده است، برای اطمینان از ثبات آزمایشات دقیق انجام شده است.کارایی، و تولید با کیفیت بالا با استفاده از تکنولوژی extrusion دو پیچ پیشرفته، خط تولید قابلیت های پراکندگی استثنایی را نشان داده است،خصوصیات مکانیکی بهبود یافته، و افزایش بهره وری پردازش. کارشناسان صنعت و تیم های فنی ارزیابی های کامل از فرآیند تولید را انجام دادند، با تمرکز بر پارامترهای کلیدی مانند یکسانی مواد، بهره وری انرژی و سازگاری خروجی.نتایج تایید کرد که خط 50B دو پیچ استروژن گلوله سازی با معیارهای صنعت مطابقت دارد و فراتر می رود.، که قابلیت اطمینان آن را در کاربردهای صنعتی در مقیاس بزرگ تقویت می کند. یک سخنگوی تیم پروژه از پذیرش موفقیت آمیز هیجان خود را ابراز کرد و گفت: "این دستاورد تعهد ما به نوآوری و کیفیت در ترکیب پلیمر را نشان می دهد.فرمول بهینه شده و تکنولوژی پیشرفته عملکرد برتر محصول و پایداری را تضمین می کند. انتظار می رود راه اندازی موفقیت آمیز این خط تولید پیشرفت های بیشتری را در پلاستیک های اصلاح شده ایجاد کند و طیف گسترده ای از کاربردهای مختلف را در صنایع مانند خودرو،بسته بندیدر آینده، تیم پروژه قصد دارد فرمولاسیون مواد اضافی را برای گسترش قابلیت های متنوع و عملکردی از کامپوزیت های PP کشف کند. این نقطه عطف تکامل مداوم تولید پلیمر را برجسته می کند و معیارهای جدیدی را برای کارایی، کیفیت و پایداری زیست محیطی در صنعت تعیین می کند.

پیشینه پروژه یک تولید کننده بین المللی پلاستیک های مهندسی نیاز به تولید عملکرد بالاPA (نایلون)وPC (پولی کربنات)مواد برای قطعات خودرو و صنایع الکترونیک. اکسترودرهای تک پیچ سنتی با مشکلاتی مانند مخلوط نابرابر و ظرفیت تولید کم مواجه بودند.عدم پاسخگویی به خواسته های مشتری برای کیفیت بالا و بهره وریبرای رسیدگی به این مسئله، ما توصیه کردیمیک اکسترودر دو پیچ با کارایی بالاو یک راه حل سفارشی ارائه داد. توضیحات مواد PA (نایلون): به دلیل قدرت بالا، مقاومت در برابر فرسایش و مقاومت در برابر گرما شناخته شده است، که به طور گسترده در قطعات خودرو، دنده ها و بردارها استفاده می شود. PC (پولی کربنات): ویژگی های شفافیت بالا و مقاومت در برابر ضربه، به طور معمول در محفظه های الکترونیکی، لنزهای نوری و دستگاه های پزشکی استفاده می شود. نوآوری های تکنولوژیکی تکنولوژی مخلوط موثراکسترودر دو پیچطراحی هم دورانبا بهینه سازی ساختار پیچ، این کار باعث می شود که مخلوط سازی کامل مواد در طول اکستروژن و از بین بردن مشکلات مخلوط نامناسب اکسترودرهای تک پیچ سنتی انجام شود.پراکندگی و سازگاری مواد PA و PC به طور قابل توجهی بهبود یافته است، که منجر به کیفیت محصول پایدارتر می شود. طراحی ماژولارتجهیزات دارای یکطراحی ماژولار پیچ و بشکه، اجازه تنظیم سریع پارامترهای فرآیند بر اساس ویژگی های مواد مختلف (به عنوان مثال، واسکوسیت، نقطه ذوب) را فراهم می کند و نیازهای تولید متنوع PA و PC را تامین می کند. سیستم کنترل درجه حرارت هوشمندمجهز بهسیستم کنترل درجه حرارت با دقت بالا، آن را نظارت و تنظیم دمای هر منطقه گرمایش در زمان واقعی، اطمینان از مواد PA و PC در دمای مطلوب است برای جلوگیری از تخریب و یا از دست دادن عملکرد. بهره وری انرژیبا بهینه سازی سیستم محرک و روش های گرمایش، تجهیزات مصرف انرژی را به میزان15 درصددر حالی که تولید زباله را به حداقل می رساند، با استانداردهای تولید سازگار با محیط زیست مطابقت دارد. ظرفیت تولید بالادرطراحی با سرعت بالاوخروجی گشتاور بالاافزایش بهره وری تولید مواد PA و PC با30 درصد، پاسخگویی به خواسته های تولید در مقیاس بزرگ مشتری. نتایج پروژه کیفیت محصول: خواص مکانیکی و ظاهر مواد PA و PC با استانداردهای بین المللی مطابقت دارد و رضایت مشتری را به طور قابل توجهی بهبود می بخشد. بهره وری تولید: افزایش ظرفیت30 درصد، چرخه های تحویل کوتاه شده و رقابت پذیری بازار مشتری افزایش یافته است. صرفه جویی در انرژی: مصرف انرژی کاهش می یابد15 درصد، هزینه های تولید کاهش یافت و سودآوری مشتری بهبود یافت. بازخورد مشتری ✅برقی دو پیچ نه تنها چالش های فنی تولید ما را حل کرد بلکه به ما در دستیابی به اهداف تولید کارآمد و صرفه جویی در انرژی کمک کرد.ثبات و انعطاف پذیری تجهیزات به ما یک مزیت رقابتی در بازار داده است. نتیجه گیری بامخلوط کردن کارآمد، طراحی ماژولار و کنترل هوشمند درجه حرارتاز آنجایی که تولیدات پلاستیکی با استفاده از تکنولوژی های جدید، اکسترودر دو پیچ، عملکرد استثنایی را در تولید پلاستیک مهندسی نشان داده است.تولید با کیفیت بالا و کارایی بالا را امکان پذیر می کند، ایجاد ارزش بیشتر برای مشتریان. این مطالعه موردی بر مزایایی که اکسترودر دو پیچ از طریقتوضیحات موادونوآوری های تکنولوژیکی، که آن را برای ارتقاء در سیستم عامل هایی مانند TradeKey مناسب می کند تا مشتریان بالقوه را جذب کند.

یک شرکت تولید کننده پلاستیک مکزیکی می خواست خط تولید خود را به ویژه در زمینه پلی اورتان های ترموپلاستیک (TPU) گسترش دهد.که در طیف گسترده ای از صنایع مانند خودرو استفاده می شود، کفش و الکترونیک به دلیل انعطاف پذیری عالی، مقاومت در برابر سایش و شفافیت آنها.شرکت تصمیم گرفت در یک خط اکسترژنی دو پیچ TPU ریخته شده با گلوله سازی زیر آب سرمایه گذاری کند.. راه حل: خط انتخاب شده مجهز به یک اکسترودر دو پیچ با عملکرد بالا با قابلیت های مخلوط و پلاستیک سازی قوی است.قادر به دستکاری موثر مواد TPU با واسکوسیت ها و ترکیبات مختلفاین خط همچنین شامل تجهیزات گلوله سازی زیر آب است که از یک جریان آب برای خنک کردن سریع و برش ذوب TPU استفاده می کند و شکل یکنواخت گلوله و سطح صاف را تضمین می کند. فرآیند اجرای: نصب و راه اندازی تجهیزات: خط تولید با موفقیت در کارخانه شرکت نصب و راه اندازی شد.سیستم خنک کننده و گلوله ساز برای اطمینان از اینکه تمام اجزای آن با هم هماهنگ کار می کنند.بهینه سازی پارامترهای فرآیند: با توجه به ویژگی های TPU، تکنسین ها دمای اکستروژن را تنظیم کردند،سرعت پیچ و میزان جریان آب برای اطمینان از شرایط بهینه پردازش و تولید کارآمد.آزمایشات تولید: چندین دور از تولید آزمایشی انجام شد تا داده ها را برای تجزیه و تحلیل کیفیت گلوله و بهره وری تولید جمع آوری شود.پارامترهای بهینه فرآیند نهایی شد.نتایج: کیفیت محصول بهبود یافته است: فرآیند گلوله سازی زیر آب به طور قابل توجهی یکنواخت و صاف بودن گلوله های TPU را بهبود بخشیده است.و بازخورد مشتریان نشان داد که کیفیت گلوله ها نیازهای بازار پیشرفته را برآورده می کند.افزایش بهره وری تولید: خط تولید به یک تولید بالا پایدار دست یافت، تولید روزانه را 30٪ افزایش داد و به طور موثر هزینه تولید را کاهش داد.افزایش رقابت در بازار: با ارائه گوله های TPU با کیفیت بالا، این شرکت با موفقیت مشتریان جدید را باز کرده و سهم خود را در بازار افزایش داده است.خلاصه: با معرفی یک خط اکستروژن دو پیچ TPU گداخته شده و یک فرآیند گلوله سازی زیر آب، این شرکت نه تنها کیفیت محصول و بهره وری تولید خود را بهبود بخشید، بلکهاما همچنین رقابت پذیری خود را در یک بازار بسیار رقابتی تقویت کرداین داستان موفقیت نشان دهنده اهمیت تجهیزات و فرآیندهای مدرن در صنعت تولید پلاستیک است.

یک تولید کننده پلاستیک متعهد به بهبود کارایی پردازش و کیفیت محصول خود در تولید پلاستیک های مهندسی و پلیمرهای با عملکرد بالا بود.از آنجایی که دو و سه پیچ Extruders موجود خود را نشان داد مشکلات با مخلوط نامناسباین شرکت تصمیم گرفت راه حل هایی را برای بهینه سازی عناصر پیچ خود بررسی کند.   چالش: مخلوط کردن نامنظم: به دلیل پیکربندی ضعیف عناصر پیچ موجود، مواد به اندازه کافی پراکنده نشده اند، که منجر به کیفیت محصول نهایی نامناسب می شود.مصرف انرژی بالا و بهره وری پایین: مصرف انرژی بالا و خروجی پایین طراحی پیچ فعلی هزینه های تولید را افزایش می دهد.مقاومت نامناسب در برابر فرسایش: عناصر پیچ هنگام دست زدن به مواد بسیار خیس کننده به سرعت فرسایش می یابند، که منجر به تعویض مکرر و هزینه های نگهداری بالا می شود. راه حل:سازنده با شرکت ما همکاری کرد تا طرح و بهینه سازی مجموعه پیچ های اکسترودر را انجام دهد. پیکربندی جدید شامل: عنصر حمل و نقل با کارایی بالا: سرعت انتقال مواد را افزایش می دهد و رکود و جریان عقب را کاهش می دهد.عناصر مخلوط کننده ویژه: عناصر مخلوط کننده متعدد به پیچ اضافه شده اند تا پراکندگی و مخلوط کردن مواد را برای اطمینان از یکسانی بهبود بخشد.مواد مقاوم در برابر فرسایش: عناصر پیچ ساخته شده از مواد بسیار مقاوم در برابر فرسایش و خوردگی برای افزایش عمر و کاهش فرکانس تعویض. نتایج: بهبود کیفیت: پیکربندی پیچ جدید به طور قابل توجهی یکسانی و پراکندگی مواد را بهبود می بخشد و منجر به کیفیت سازگارتر محصول نهایی می شود.بهره وری انرژی بهبود یافته: به دلیل ترکیب اجزای بهینه شده، مصرف انرژی اکسترودر حدود 20٪ کاهش یافته و بهره وری 30٪ افزایش یافته است.صرفه جویی در هزینه ها: مواد مقاوم به فرسایش بیشتر و طراحی بهینه شده باعث کاهش زمان تعویض و توقف عناصر می شود و هزینه های نگهداری و تعویض را کاهش می دهد. با استفاده از عناصر پیچ بهینه، تولید کننده نه تنها چالش های تولید موجود خود را حل کرد، بلکه عملکرد و بهره وری کلی تجهیزات خود را به طور قابل توجهی بهبود بخشید.اعتماد بیشتر مشتریان و سهم بیشتری در بازار پلاستیک های با عملکرد بالا.

مشتری یک شرکت اختصاص داده شده به تولید کیفیت بالا PET (پلی اتیلن ترفتلات) masterbatch. این masterbatch رنگ در محصولات مانند بسته بندی پلاستیکی، فیبر،و پیش قالب برای ارائه رنگ سازگار و عملکرد بهبود یافته برای محصول نهاییبا افزایش تقاضا برای محصولات با کیفیت بالا و سازگار با محیط زیست در بازار، مشتریان تصمیم گرفته اند تا فرآیند تولید PET خود را ارتقا دهند تا تولید را افزایش دهند.بهینه سازی کیفیت محصول، و مصرف انرژی را کاهش می دهد.   اهداف پروژه افزایش ظرفیت تولید: با بهینه سازی تجهیزات و فرآیندهای، افزایش تولید PET masterbatch برای پاسخگویی به تقاضای فزاینده در بازار. بهبود کیفیت محصول: تضمین یکنواخت رنگ و پراکندگی رنگ masterbatch برای افزایش ظاهر و عملکرد محصولات پایین. بهبود بهره وری انرژی: با استفاده از فن آوری های صرفه جویی در انرژی، مصرف انرژی در فرآیند تولید و کاهش هزینه های عملیاتی را کاهش دهید. چالش پژمنت پراکندگی: در تولید PET masterbatch، یکنواخت پراکندگی رنگدانه بسیار مهم است، زیرا پراکندگی نامناسب می تواند منجر به رنگ ناسازگار در محصول نهایی شود. پردازش مواد حساس به گرما: PET به تغییرات دمایی حساس است و نیاز به کنترل دقیق دمای در طول تولید برای جلوگیری از تخریب مواد یا تأثیر بر کیفیت رنگ دارد. مسئله مصرف انرژی بالا: فرآیند تولید رنگ masterbatch شامل ذوب و مخلوط در دمای بالا است.که معمولاً مصرف انرژی بالایی دارد و نیاز به بهینه سازی برای بهبود بهره وری استفاده از انرژی دارد. راه حل صنایع یک اکسترودر دو پیچ کارآمد را انتخاب کرده است که به دلیل توانایی های عالی مخلوط و پراکندگی آن شناخته شده است، که می تواند نیازهای تولید PET masterbatch با کیفیت بالا را برآورده کند. ویژگی های اصلی اکسترودر دو پیچ سیستم مخلوط موثر: از طریق یک ساختار پیچ طراحی شده به ویژه، رنگدانه به طور یکنواخت در بستر PET پراکنده می شود، اطمینان از ثبات رنگ masterbatch. سیستم کنترل دمای دقیق: استفاده از تکنولوژی کنترل دمای چند مرحله ای برای کنترل دقیق دمای هر مرحله پردازش،جلوگیری از تخریب مواد و عدم ثبات رنگ. طراحی صرفه جویی در انرژی: مجهز به یک سیستم بازیابی انرژی و طراحی بهینه شده گرمایش، کاهش قابل توجهی در مصرف انرژی. بهینه سازی فرآیند فرآیند پیش مخلوط: معرفی تکنولوژی پیش مخلوط رنگدانه پیشرفته برای اطمینان از مخلوط اولیه یکنواخت رنگدانه ها و مواد خام PET قبل از ورود به اکستروژربهبود ثبات رنگ محصول نهایی.سیستم کنترل خودکار: یک سیستم کنترل تولید خودکار برای نظارت و تنظیم پارامترهای کلیدی فرآیند در زمان واقعی مانند دمای، فشار و سرعت پیچ نصب شده است.برای اطمینان از کیفیت ثابت هر دسته از محصولات.ارتقاء سیستم خنک کننده و دانه برداری: تجهیزات خنک کننده و دانه برداری برای اطمینان از سرعت خنک کننده یکنواخت masterbatch رنگ ارتقاء یافته است.جلوگیری از تغییر شکل ذرات یا نوسانات کیفیت ناشی از خنک شدن نامنظم.   نتیجه بهبود ظرفیت تولید: از طریق بهینه سازی تجهیزات و فرآیند، تولید PET masterbatch 35٪ افزایش یافته است و با موفقیت تقاضای بازار رو به رشد را برآورده می کند. بهبود کیفیت محصول: یکسانی رنگ و پراکندگی رنگ masterbatch به طور قابل توجهی بهبود یافته است،که منجر به بهبود کیفیت محصول برای مشتریان پایینی و بازخورد مثبت بازار می شود. کاهش هزینه های انرژی: خط تولید بهینه شده مصرف انرژی را 20٪ کاهش داده است و مشتریان سالانه حدود 100000 دلار در هزینه های انرژی صرفه جویی می کنند. تولید پایدار:با بهبود فرآیندهای تولید و تجهیزات، مشتریان نه تنها کیفیت محصول و بهره وری تولید را افزایش می دهند، بلکه انتشار کربن را کاهش می دهند،کمک به شرکت برای دستیابی به اهداف زیست محیطی.اجرای موفقیت آمیز این پروژه باعث افزایش رقابت مشتری در بازار masterbatch PET شده است.و همچنین سهم قابل توجهی در توسعه پایدار شرکت و کنترل هزینه ها داشته است.

مشتری ما یک تولید کننده متخصص در پلاستیک های مهندسی با عملکرد بالا است.این شرکت به دنبال بهبود ظرفیت تولید مواد کامپوزیتی مبتنی بر نایلون تقویت شده با فیبر شیشه ای بود، با هدف تولید ثابت 300 کیلوگرم در ساعت.   اهداف پروژه افزایش بهره وری تولید: دستیابی به تولید پایدار 300 کیلوگرم در ساعت برای پاسخگویی به تقاضای رو به رشد برای گلوله های نیلونی تقویت شده با فیبر شیشه ای. بهبود خواص مواد: اطمینان از پراکندگی یکنواخت فیبرهای شیشه ای برای بهینه سازی خواص مکانیکی مواد ترکیبی. بهینه سازی مصرف انرژی: پیاده سازی فن آوری های انرژی کارآمد برای کاهش هزینه های عملیاتی. چالش ها پراکندگی یکنواخت فیبر: دستیابی به پراکندگی مداوم فیبرهای شیشه ای در درون ماتریس نایلون برای افزایش قدرت و دوام مواد. فرسایش تجهیزات: الیاف شیشه ای خیس کننده هستند و می توانند باعث فرسایش بیشتر تجهیزات شوند و به ماشین آلات قوی نیاز دارند. هزینه های انرژی: مصرف انرژی بالا به دلیل نیازهای پردازش مواد تقویت شده با فیبر شیشه ای. راه حل انتخاب تجهیزات اين پلاستيك هاي مهندسی H-TSE65B کارخانه ما را انتخاب کردنداکسترودر دو پیچ دو چرخداربرای قابلیت های مخلوط پیشرفته و پایداری در دستکاری مواد خیس مانند فیبر شیشه ای. ویژگی های اصلی اکسترودر دو پیچ: مخلوط کردن کارآمد: پیچ های هم چرخش ترکیب و ترکیب عالی را فراهم می کنند و توزیع یکنواخت فیبر را تضمین می کنند. اجزای مقاوم به فرسایش: بشکه ها و پیچ های به ویژه طراحی شده با پوشش مقاوم در برابر فرسایش طول عمر تجهیزات را افزایش می دهند. تورک بالا: قادر به پردازش مواد با لزگی بالا، ایده آل برای کامپوزیت های تقویت شده با فیبر شیشه ای است. بهبود خط تولید سیستم کنترل خودکار: اجرای یک سیستم کنترل مبتنی بر PLC برای کنترل دقیق پارامترهای پردازش، کاهش مداخله اپراتور و بهبود ثبات. بهره وری انرژی: استفاده از محرک های فرکانس متغیر و مناطق گرمایش بهینه شده برای کاهش مصرف انرژی. نظارت در زمان واقعی: سنسورها و سیستم های نظارت نصب شده برای ردیابی معیارهای تولید و وضعیت تجهیزات، که امکان نگهداری پیش بینی شده و به حداقل رساندن زمان خرابی را فراهم می کند.

این خط تولید به ویتنام فرستاده می شود، قدرت موتور اصلی 132 کیلووات است، کارایی بالا و صرفه جویی در انرژی، خروجی بالا، مشتری فرمول مشخص شده، علاوه بر،ما همچنین به خرید فیبرگلاس کمک می کنیم، خیلی به ما اعتماد کنین اهداف بهبود بهره وری تولید:افزایش سرعت تولید و کاهش زمان چرخه. بهبود کیفیت محصول:برای دستیابی به اندازه گلوله ثابت و پراکندگی یکنواخت فیبرگلاس انعطاف پذیری:امکان تغییر سریع بین فرمولاسیون های مختلف را فراهم کند. خلاصه تجهیزات نوع 75 دو پیچ اکستروژر قطر پیچ:71.5 میلی متر نسبت L/D:44:1 (طول تا قطر) قدرت موتور:۱۳۲ کیلو وات حداکثر سرعت پیچ:600 دور در دقیقه ظرفیت تولید:۵۰۰ تا ۱۰۰۰ کیلوگرم در ساعت ویژگی های کلیدی پیکربندی پیچ ماژولار:اجازه می دهد برای سفارشی سازی بر اساس مواد و فرآیند الزامات. ظرفیت تورک بالا:از مخلوط و ترکیب موثر نایلون با فیبرگلاس اطمینان حاصل می کند. کنترل درجه حرارت پیشرفته:مناطق گرمایشی دقیق دمای پردازش مطلوب را تضمین می کنند. شرح فرآیند مواد تغذیه: رزین نایلون و فیبرگلاس:از طریق یک سیستم تغذیه گرانبندی به اکسترودر تغذیه می شود تا کنترل دقیق نسبت را تضمین کند. ترکیب: کار دو پیچ:باعث مخلوط و ترکیب کامل نایلون و فیبرگلاس می شود، و توزیع یکنواخت فیبر ها را تضمین می کند. هوموجنیزاسیون ذوب: مدیریت دمای:کنترل درجه حرارت پیشرفته اکسترودر دمای ذوب ایده آل را برای نایلون حفظ می کند و از تخریب جلوگیری می کند. گلوله سازی: سیستم گلوله سازی رشته:رشته های استرول شده خنک شده و به گلوله های یکنواخت برش داده می شوند که برای پردازش بیشتر مناسب هستند. نتایج افزایش کارایی:تولید 30 درصد افزایش یافت و هزینه های عملیاتی کاهش یافت. بهبود کیفیت محصول:اندازه گان ثابت و پراکندگی فیبر برتر منجر به افزایش خواص مکانیکی محصول نهایی شد. زمان توقف کاهش یافته:طراحی ماژولار اکسترودر امکان تغییر سریع را فراهم می کند و زمان توقف بین تولید را به حداقل می رساند. نتیجه گیری استفاده از اکسترودر دو پیچ نوع 75 به مشتری امکان می دهد تا روند گلوله سازی نایلون و فیبرگلاس خود را به طور قابل توجهی بهبود بخشد.و ویژگی های پیشرفته از تولید مواد کامپوزیتی با کیفیت بالا پشتیبانی می کند، پاسخگویی به تقاضای روزافزون بازار پلاستیک های مهندسی. چشم انداز آینده موفقیت این پروژه راه را برای نوآوری های بیشتر در تولید مواد ترکیبی هموار کرده است.مشتری در حال بررسی کاربردهای اضافی و مواد برای تنوع محصولات خود را با استفاده از همان تکنولوژی extruder.   برای اطلاعات بیشتر در مورد دستگاه تست، لطفا با ما تماس بگیرید!